Aumentam as apostas no uso do alumínio

Segundo especialistas, o consumo deve triplicar nos próximos anos. Na Europa, uso de alumínio deve chegar a 180 kg/veículo.

A tendência da indústria automotiva é utilizar cada vez mais alumínio na fabricação de todo o motor (cabeçote, bloco e cárter), uma vez que o metal mais leve ajuda a reduzir o peso do veículo, que a cada dia passa a agregar mais conteúdo, seja por questões de segurança (como a obrigatoriedade do air bag e freios ABS, em 2014), ou por motivos de conforto.

Redução de peso garante economia de combustível e menor índice de emissões de CO2, e favorece a performance do torque e a potência dos veículos, mas a leveza do alumínio não é a única vantagem do metal na fabricação de componentes automotivos.
 
Com o alumínio nos motores, em substituição ao ferro fundido, o comportamento acústico e térmico é superior (uma vez que possui maior capacidade de absorção de ruídos e vibrações, e de dissipação do calor), e há ganhos de agilidade e de melhoria nos processos produtivos, pois  é possível produzir peças de maior complexidade construtiva, precisão dimensional e melhor usinabilidade, não havendo a necessidade de pintura ou outros tratamentos de superfície, gerando economia e permitindo melhor acabamento superficial com excelente resistência à corrosão.
 
Outro benefício do alumínio é o fato de ser 100% reciclável, infinitas vezes e a baixo custo, apresentando ainda elevado valor residual. Assim, blocos de motor fabricados em alumínio oferecem menor impacto ambiental que os produzidos com ferro fundido. 
 
Porém, todo benefício tem um custo e a diferença de preço entre o alumínio e o ferro fundido muitas vezes norteou as montadoras nacionais pela opção mais barata, o ferro fundido, principalmente nos modelos de menor valor agregado, como os veículos compactos populares.
 
A Peugeot quebrou este paradigma com o 207, ao entregar ao consumidor um veículo compacto com motor 1.4 l, 100% em alumínio. Outro compacto que segue esta mesma linha, porém de segmento mais elevado, é o Citroën C3.
 
Para reforçar este coro, a Toyota optou em utilizar o metal no Etios, o primeiro veículo compacto popular da montadora no Brasil, que utiliza motores com bloco, cabeçote e carter de alumínio. São propulsores 1.3l e 1.5l, que equipam duas versões do Etios, hatchback e sedã. Em tempo, a Toyota aplica alumínio nos motores 1.8l e 2.0l que equipam o sedã médio Corolla, produzido em Indaiatuba (SP) desde 1998.
 
A proposta da Toyota é comercializar 70 mil unidades do Etios por ano e, com as projeções de mercado sempre em alta, decidiu investir em uma fábrica de motores no município de Porto Feliz (SP), onde fará, a partir de 2015, os propulsores 1.3l e 1.5l do Etios, e os 1.8l e 2.0l do Corolla, com uma capacidade anual prevista de cerca de 200.000 unidades.
 
De acordo com o diretor comercial da Metalur e Tecal Alumínio, Luiz Alberto Lopes, os motores da Toyota serão fundidos internamente. “Tal como faz a Honda para quem fornecemos metal líquido”, comenta. Além de fornecer para Honda, a Metalur também abastece a Magal, que produz blocos de alumínio para a PSA - Peugeot Citroën, e parte do metal utilizado pela Nemak, que funde blocos de alumínio para a Ford.
 
A tendência, segundo Lopes, de consumo do alumínio para fabricação de motores no Brasil é de crescimento. “Em 3 a 4 quatro anos acredito que todas as montadoras deixarão de usar o ferro fundido e passarão a utilizar o alumínio”, comenta o executivo, ao explicar que o maior incentivo é a conquista dos índices de eficiência energética e, consequentemente, emissões de gases. “A produção brasileira de blocos de alumínio ainda é pequena se comparada com o volume de veículos leves comercializados, assim, ainda há espaço para triplicar o consumo do metal”, avalia.
 
Lopes comenta ainda que outras montadoras também tem planos de iniciar a produção de motores com cabeçote e bloco de alumínio, como a Nissan, que em breve deve inaugurar uma nova planta em Resende (RJ).
 
Joinville
Já a General Motors deve estar com sua  nova fábrica de motores em Joinville (SC) funcionando com capacidade total, que significa produção de 120 mil blocos e 200 mil cabeçotes por ano, até o final de 2013. Os componentes irão abastecer as plantas de Gravataí (RS) e Rosário, na Argentina. De acordo com informações do site Auto Segredos, blocos e cabeçotes serão confeccionados em alumínio.
 
Apesar de a GM não comentar oficialmente o fato, rumores dão conta de que lá serão produzidos três motores: 1.2l S-TEC II, o 1.6l 16v Ecotec e o 1.8l 16v Ecotec. O primeiro não existe em nenhum modelo no Brasil, mas aplicado no Chevrolet Aveo, feito na Coréia do Sul, que por aqui é chamado de Chevrolet Sonic, e vem com o motor Ecotec 1.6l 16v, que tem apenas o cabeçote e o cárter em alumínio, sendo o bloco em ferro fundido.
 
O mesmo ocorre com o motor 1.8l 16v Ecotec que equipa os Chevrolet Cruze e Cruze Sport6 (cabeçote e cárter em alumínio e bloco em ferro fundido). Assim, se as informações estiverem corretas, tudo leva a crer que em breve Sonic e Cruze terão upgrade em termos de motorização.
 
Fato é que o uso do alumínio em blocos de motores não é uma novidade, uma vez que Honda, Peugeot, Citroën e mais recentemente a Ford investiram na produção de propulsores 100% em alumínio.
 
A Honda utiliza alumínio como matéria-prima dos motores desde 2008, na planta em Sumaré (SP). Antes disso, em 2004, a Peugeot passou a fabricar em Porto Real (RJ) motores 1.4l com bloco de alumínio, e mais recentemente, em 2010, foi a vez da Ford investir em blocos de alumínio, na fábrica em Taubaté, onde produz o Sigma 1.6l.
 
Europa
A incessante busca por tecnologias que permitem produzir veículos menos agressivos ao meio ambiente pode levar a indústria automotiva européia a elevar o uso de alumínio dos atuais 140 kg/veículo para 180 kg/veículo até 2020, de acordo com estudo realizado pela conceituada Ducker Worldwide, com importante participação da European Aluminum Association (EAA).
 
A projeção estimada pela Ducker levou em consideração os avanços na legislação européia de controle de emissões de CO2, que tem como meta atingir o valor médio de 95 g de CO2 por Km até 2020. “A Europa tem metas bastante agressivas em relação à redução de CO2”, avalia o estudo. Uma verdade se comparado com outros países como Japão e China que para o mesmo período pretendem atingir índices de 105 g de CO2/Km e 117 g de CO2/Km, respectivamente, ou ainda Estados Unidos, que não estipulou meta de redução de CO2, mas sim de consumo, que no final das contas resultaria em emissões médias estimadas de 107 g de CO2/Km, mas apenas para 2025.
 
Fato é que reduzir peso diminui o consumo do veículo para efetuar a mesma tarefa. Estudos mostram que para cada 100 kg retirados, há redução de 8 g de CO2 por Km rodado. Considerando isto, o relatório Ducker pondera quais diretrizes podem ser tomadas para determinar o potencial do uso do alumínio, e acredita que o peso médio dos veículos, ajustados para novos critérios de segurança e conforto, deverá ser 5% menor entre 2012 e 2020. Assim, a Ducker indica que o alumínio será responsável por 50% a 75% da redução de peso dos automóveis. Neste cenário o metal apresenta potencial de redução de peso entre 80% e 30% melhor do que o aço, dependendo da aplicação e do tipo de aço.
 
A Ducker analisa detalhadamente o consumo de alumínio nos veículos norte-americanos desde 1991 e prevê que, nesse mercado, os carros terão de adicionar 40 kg de alumínio até 2020 e cerca de 64 kg até 2025. Considerando as metas de redução de CO2 e a sobreposição de estratégias das montadoras, a Ducker acredita que o consumo de alumínio na Europa será muito semelhante ao dos EUA e Canadá durante os próximos oito a dez anos.
 
Dessa forma, justifica o aumento de consumo de alumínio pela indústria automotiva europeia, que pode chegar a 180 kg/veículo em 2020, uma vez que atualmente a média é de 140 kg/veículo, dos quais 73% são fundidos, 13% laminados, 10% extrudados e 4% forjados.
 
O relatório Ducker aponta ainda que no período de 2006 a 2012, o conteúdo médio de alumínio nos veículos europeus cresceu aproximadamente 19,2 kg. Os componentes estruturais são responsáveis por 40% desse crescimento, excluindo rodas. Atualmente, a Europa lidera o mundo no uso de componentes automotivos de alumínio de alta tecnologia.
 
Por Alexandre Akashi/ Aluauto
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