Entendimento dos parâmetros reduz tempo de usinagem


Super propulsores com o máximo de integridade estrutural permitem aos submarinos navegar silenciosamente em águas profundas. As unidades de propulsão são feitas de ligas de níquel-alumínio-bronze. O problema é que elas levam cerca de um ano para serem produzidas.

Foi por isso que engenheiros do National Institute of Standards and Technology (NIST) e da Universidade da Carolina do Norte (Estados Unidos), começaram a desenvolver um projeto para construção de novas ferramentas e técnicas, com o objetivo de reduzir este tempo para quatro meses.

O primeiro passo na criação do propulsor é a fundição, que resulta numa estrutura de 6 metros de diâmetro e 50 toneladas. A seguir, a peça deve ser usinada, atingindo cerca de 37 toneladas em sua forma final.

Os métodos atuais de usinagem deixam o propulsor com uma superfície áspera, o que poderia facilmente denunciar o movimento do submarino. Por isso, o propulsor deve ser cuidadosamente polido. Nesta etapa é que se gasta maior tempo. É que o polimento tem que ser feito manualmente.

As pesquisas concentraram-se no entendimento dos parâmetros que influenciam a usinagem da liga utilizada. E já resultaram em um processo que multiplicou a taxa de extração de material durante a usinagem por um fator de 10. A sintonia fina dos movimentos da ferramenta durante o processo está resultando em um acabamento muito superior, produzindo em uma peça que exigirá apenas uma fração do polimento manual hoje requerido.
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