Indústria amplia investimentos, mas falhas na escolha de equipamentos reduzem o retorno dos projetos, aponta estudo

Erros na aquisição de equipamentos podem comprometer o retorno de investimentos industriais e gerar impactos em toda a operação, com aumento de custos, retrabalho e perda de produtividade. O risco se torna ainda mais relevante diante do atual ciclo de investimentos da indústria brasileira. Pesquisa da Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostra que 56% das empresas pretendem investir em 2026, principalmente para aumentar a eficiência dos processos produtivos e expandir a capacidade instalada.

"É comum associar problemas de produtividade ao equipamento, quando muitas vezes a origem está na especificação. Uma escolha inadequada pode gerar retrabalho, aumentar os custos operacionais e reduzir a eficiência da produção", explica Paula Cristina Dani, CEO da Milwaukee Brasil.

É o que apontou um levantamento do Construction Industry Institute (CII), que identificou falhas na definição de especificações e no controle da qualidade de materiais e equipamentos entre os principais fatores associados ao retrabalho em projetos industriais.

O CII é um dos principais centros de pesquisa aplicada em gestão da construção e de projetos industriais do mundo. Sediado na The University of Texas at Austin, reúne universidades, empresas privadas e organizações dos setores de construção, engenharia, energia, petróleo e gás, mineração, infraestrutura e manufatura.

"A escolha precisa considerar fatores como aplicação, ambiente de trabalho, frequência de uso, ergonomia, disponibilidade, manutenção e compatibilidade com outros equipamentos. Quando essas variáveis não são avaliadas, o risco é comprar um equipamento que atende à especificação comercial, mas não à necessidade da operação e ainda pode causar outros tipos de passivos", diz Paula Dani.

Segundo a executiva, decisões tomadas apenas pelo menor preço ou por características genéricas, como potência, frequentemente resultam em substituições antecipadas, aquisição de acessórios incompatíveis, aumento de intervenções de manutenção, menor disponibilidade dos ativos e redução da produtividade.

O que considerar antes de especificar equipamentos industriais

A CEO da Milwaukee Brasil destaca sete pontos que devem ser considerados antes da aquisição de qualquer equipamento industrial.

1. Comece pela aplicação, não pelo equipamento: Antes da aquisição, é fundamental compreender as características da operação. Tipo de processo, regime de trabalho, esforço mecânico, ambiente de instalação e nível de exigência operacional influenciam diretamente o desempenho do equipamento. Soluções semelhantes podem apresentar resultados completamente diferentes quando aplicadas em condições distintas.
2. Avalie o custo total da operação, não apenas o preço de compra: O menor investimento inicial nem sempre representa a opção mais econômica ao longo do ciclo de vida do equipamento. Consumo de energia, frequência de manutenção, disponibilidade de peças, durabilidade e produtividade devem fazer parte da análise para evitar custos ocultos após a aquisição.
3. Verifique a compatibilidade com a infraestrutura existente: Um novo equipamento precisa operar de forma integrada aos sistemas já instalados. Compatibilidade elétrica, mecânica, eletrônica e de comunicação, além da integração com softwares, acessórios e demais ativos da planta, reduzem adaptações, retrabalho e paradas futuras.
4. Considere as condições reais de operação: Temperatura, umidade, poeira, agentes químicos, vibração, espaços confinados, operação contínua ou ambientes externos podem exigir especificações diferentes. Equipamentos dimensionados sem considerar essas variáveis tendem a apresentar menor vida útil e maior necessidade de manutenção.
5. Envolva as áreas técnicas na decisão: A especificação deve reunir diferentes perspectivas da empresa. Engenharia, manutenção, operação, segurança do trabalho e suprimentos possuem necessidades complementares e podem identificar riscos que não aparecem em análises exclusivamente comerciais ou financeiras.
6. Planeje manutenção, treinamentos e disponibilidade desde a compra: A facilidade de manutenção, a disponibilidade de peças de reposição, a assistência técnica, o tempo de atendimento, a garantia e o suporte oferecido pelo fabricante influenciam diretamente a disponibilidade dos ativos e a continuidade da operação. Outro fator que merece atenção é a oferta de treinamentos técnicos. Fornecedores que capacitam operadores e equipes de manutenção contribuem para uma implantação mais rápida, um melhor aproveitamento dos recursos do equipamento, a redução da curva de aprendizado e a menor necessidade de intervenções da equipe interna, aumentando a eficiência desde o início da operação.
7. Planeje a evolução da operação: A operação muda ao longo do tempo, e as especificações dos equipamentos precisam acompanhar essa evolução. Considere soluções escaláveis e flexíveis, capazes de atender futuras expansões, novos processos e maior automação, revisando periodicamente os requisitos para incorporar avanços tecnológicos, reduzir custos e manter a eficiência da produção. 

*Imagem de capa: Depositphotos.com