A combinação de água, partículas contaminantes e cargas variáveis impõe um desafio constante à vida útil dos rolamentos
Na indústria de papel e celulose, a seção úmida das máquinas é historicamente um dos pontos mais críticos do processo produtivo. A combinação de água, partículas contaminantes e cargas variáveis impõe um desafio constante à vida útil dos rolamentos. Durante anos, o padrão para solucionar esse cenário era reduzir o tempo entre os intervalos de relubrificação e aumentar a quantidade de graxa. Nesse setor, qualquer resíduo de graxa que alcance o produto final representa risco direto à qualidade e à reputação da marca.
Dois fabricantes suecos, no entanto, descobriram na prática que essa estratégia pode gerar efeitos colaterais relevantes — tanto operacionais quanto comerciais. Em um dos casos, o alerta veio do mercado. O aumento no número de reclamações de clientes relacionadas a manchas de graxa no produto final levou a empresa a iniciar uma investigação detalhada. O diagnóstico revelou que rolamentos abertos instalados em 15 cilindros da seção úmida, após lavagens frequentes com água, não conseguiam reter a graxa. O lubrificante era expelido junto com a água, contaminando o produto.
Além do impacto direto na qualidade do produto, os rolamentos passaram a sofrer com corrosão, entrada de partículas e contaminação contínua. O resultado foi a degradação acelerada da graxa e a formação de indentações nas pistas, reduzindo significativamente a vida útil dos componentes.
Um cenário semelhante foi observado por outro fabricante sueco do setor. Nesse caso, além das manchas de graxa, a principal preocupação eram as frequentes quebras de folha, um agravante operacional. A empresa registrava entre seis e sete quebras por ano, cada uma resultando em cerca de seis horas de parada de máquina.
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Além da contaminação por graxa, a entrada de água nos rolamentos comprometia a formação adequada do filme de óleo, impedindo a lubrificação e aumentando o risco de falhas. O impacto financeiro era expressivo: cada hora de parada custava aproximadamente 30 mil euros.
Diante desses desafios, ambas as empresas procuraram especialistas para sanar a dor. Após orientações, elas substituíram os rolamentos abertos por rolamentos vedados nas posições mais críticas da seção úmida. A mudança trouxe ganhos imediatos e mensuráveis.
Os rolamentos vedados são componentes projetados com barreiras de proteção integradas que impedem a entrada de contaminantes externos — como poeira, umidade, água e detritos —, ao mesmo tempo em que retêm a lubrificação em seu interior. Diferentemente dos rolamentos abertos, que não possuem vedações ou placas de proteção e permitem o livre acesso aos elementos rolantes, os rolamentos vedados criam um ambiente interno mais estável e controlado.
Entre os principais resultados observados estão a redução significativa da presença de água nos rolamentos, a manutenção de um lubrificante mais limpo e a diminuição substancial da necessidade de relubrificação. Em paralelo, cessaram as reclamações de clientes relacionadas a manchas de graxa no produto final, reforçando a estabilidade da qualidade entregue ao mercado.
Os benefícios econômicos também foram relevantes. No primeiro caso, o consumo de graxa foi reduzido em 90%, resultando em uma economia total de cinco dígitos em euros. A menor necessidade de compra de lubrificantes, a redução na substituição de rolamentos e o menor descarte de produtos contaminados contribuíram para ganhos financeiros e ambientais, com impacto positivo na redução de resíduos e emissões de CO₂.
Já no segundo fabricante, a principal vantagem foi o aumento da disponibilidade das máquinas. Após a utilização dos rolamentos vedados, não houve novas quebras de folha associadas às posições modificadas. Considerando o histórico anterior de paradas, apenas a eliminação dessas interrupções foi suficiente para cobrir integralmente o investimento em menos de um ano.
Os dois casos evidenciam uma mudança de abordagem relevante para o setor: mais lubrificação nem sempre significa maior confiabilidade. Em ambientes severos, soluções que mantêm o lubrificante protegido e impedem a entrada de contaminantes podem ser decisivas para elevar a produtividade, proteger a qualidade do produto final e reduzir custos operacionais de forma sustentável.
Engenheiro Mecânico e Master Business Administration em Gestão de Negócios | Atua há 29 anos no segmento de rolamentos em clientes industriais e automotivos | Atualmente Coordenador de Engenharia de Aplicação na SKF do Brasil
