Ser sustentável é questão de competitividade, diz especialista

Siderúrgicas devem buscar soluções para reduzir emissão de CO2

A siderurgia é um dos setores da indústria que mais poluem no mundo. Segundo o pós-doutor pela Massachussets Institute of Tecnology (MIT) na área de enegenharia metalúrgica, Marcelo Breda Mourão, 6,5% das emissões de CO2 do mundo vêm das siderúrgicas. Ele explica que muitos questionam se a siderurgia deveria ser mantida, pois são muitos impactos ambientais para uma participação pouco significativa na economia.

No Brasil, as siderúrgicas consomem 8,2% da energia total. Além disso, 14,04% da emissão de CO2 é de responsabilidade das metalúrgicas, que respondem por 2,5% do PIB nacional. Mourão explica que a tendência é que esse quadro se agrave ainda mais, caso não sejam repensadas as energias utilizadas pela indústria e a emissão de gás de efeito estufa, que são apontados por ele como os principais impactos ambientais do setor. Por exemplo, a produção mineral brasileira aumentou 550% desde 2001 até 2011. Além disso, o Brasil é um grande produtor de minério de ferro e alumínio e, até 2014, o País deve produzir 728 milhões de toneladas de minério de ferro. 
 
Segundo o engenheiro metalúrgico, uma das soluções é a utilização de modernos softwares que calculam exatamente os impactos ambientais e emissão de CO2 de cada tipo de indústria. "Após esse cálculo, você pode reduzir a emissão, modificando o tipo de material utilizado", defende Mourão. Ele explica que um exemplo prático são os parachoques feitos de aço, alumínio ou fibra de carbono. Através do software, analisa-se todas as etapas do ciclo de vida do material. Nesse caso, no momento da fabricação, o que mais impacta o meio ambiente é a fibra de carbono. Porém, durante a utilização do produto, o parachoque de aço é o que mais traz danos ambientais. 
 
"Soluções para capturar e armazenar o CO2, diminuir as emissões ou utilizar energia elétrica sem carbono ainda não existem. Uma das saídas mais viáveis no Brasil é a biomassa como redutor, ou seja, utilizar carvão vegetal, que não gera CO2. Ele é tecnicamente viável, utiliza tecnologia simples e já foi comprovado em grande escala", argumenta Mourão. 
 
Para ele, as indústrias devem priorizar a redução de emissão de gás de efeito estufa, não por uma questão de legislação, mas de competitividade. "Vejo que uma das saídas para esse problema é fazer como na Suécia, onde por cada tonelada de CO2 gerado, a indústria tem que pagar US$ 150", diz. 
 
Fundições
Já nas fundições um dos maiores problemas ambientais é quanto ao descarte de areia de fundição. Por isso, algumas indústrias já investem  em sistemas de recuperação dessa areia, o que reduz também as perdas de material e gastos. A IMF Brasil trabalha com um sistema de recuperação térmica com capacidade de 1,5 ton/h, projetado para tratar e reutilizar areia de fundição já recuperada mecanicamente, procedente de processos de resinas orgânicas - cold-box, hot-box, no-bake e shell - e outros aglomerados com resina.
 
Durante o processo, a areia é aquecida com uma mistura de gás e ar. A uniformidade da temperatura no leito fluido do forno é controlada através de termopares. Caso a temperatura se eleve em função da alta concentração de materiais orgânicos, excessivo acúmulo de rejeitos ou deficiência de limpeza no sistema de fluidificação, estas variações são identificadas e, por meio de uma válvula moduladora, a vazão de gás é automaticamente regulada de modo a evitar danos ao sistema e excessivo consumo de gás.Todas as substâncias orgânicas são queimadas no forno e a areia limpa é descarregada em um leito fluido de resfriamento dotado de sistema de trocadores de calor à água. “A areia é resfriada até atingir uma temperatura adequada para ser reutilizada para a produção de moldes e machos”, explica o coordenador de contratos da IMF Brasil, Rodrigo Gaiad de Camargo.
 
Segundo Camargo, a grande vantagem do equipamento é que a areia calcinada é mais uniforme que a areia nova, além disso, a fundição não precisa pagar pelo descarte da areia usada. Ele estima que aproximadamente 15% da areia recuperada mecanicamente, passe pelo sistema de recuperação térmica. "Devido à qualidade da areia calcinada, ela geralmente é utilizada apenas nas áreas de contato dos moldes", explica. O coordenador de contratos da IMF Brasil afirma que no Brasil a procura pelo equipamento ainda é pequena. "Enquanto na Europa temos 70 sistemas desses instalados, no Brasil são apenas quatro", comenta.  
 
 
 
 



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