Mig/Mag é soldagem para qualquer situação

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Aplicável à maioria dos metais utilizados na indústria, o processo de soldagem MIG/Mag é um dos mais convencionais. Uma de suas principais vantagens é a execução em qualquer posição, em peças com espessura superior a 0,76 mm. 

MIG (sogla em inglês que significa Metal Inert Gas) é a denominação que se dá ao processo que utiliza um arco em atmosfera de gás inerte que arde visível entre a peça e um eletrodo nu consumível. Quando se usa um gás ativo, o processo é chamado de MAG (do inglês, Metal Active Gas). Nos Estados Unidos, o processo é conhecido como GMAW (Gas Metal Arc Welding).

O eletrodo é constituido de um arame fino (0,8 a 1,6 mm), bobinado em carretéis apropriados e conduzido até o arco por pequenos rolos impulsionadores acionados por um motor. O contato elétrico é feito por um deslizamento entre o fio e um pequeno tubo de cobre colocado no interior do bocal de gás, imediatamente antes do arco elétrico.

Como o eletrodo é continuamente renovado e seu comprimento é relativamente pequeno, pode-se usar densidades de corrente extraordinariamente altas (300 A/mm2), resultando em elevadas velocidades de fusão, até cinco vezes a que se consegue com eletrodos revestidos.

O processo de soldagem MIG/MAG é versátil, no qual se obtém alta taxa de deposição do metal de solda em qualquer posição. O processo é amplamente utilizado na fabricação de peças em aço de espessuras pequenas e médias e em estruturas de liga de alumínio, particularmente quando é necessário uma alta taxa de operação.

As vantagens do processo MIG/MAG em relação aos outros de soldagem por arco elétrico em baixa ou alta produtividade são várias:

• Não há necessidade de remoção de escória;
• Não há perdas de pontas como no eletrodo revestido;
• Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eletrodo revestido;
• Alta taxa de deposição do metal de solda;
• Alta velocidade de soldagem; menos distorção das peças;
• Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
• Baixo custo de produção;
• Soldagem pode ser executada em todas as posições;
• Processo pode ser automatizado;
• Cordão de solda com bom acabamento;
• Soldas de excelente qualidade
• Facilidade de operação.

Apesar de tantos pontos positivos, o processo também apresenta algumas desvantagens:

• Regulagem do processo bastante complexa;
• Não deve ser utilizado em presença de corrente de ar;
• Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda;
• Produção de respingos;
• Manutenção mais trabalhosa;
• Alto custo do equipamento em relação a Soldagem com Eletrodo Revestido.